变频器调试步骤详解，丹佛斯变频器将造纸机械设备技术应用到制糖设备上

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一、变频器调试步骤详解

变频器的调试需要根据具体型号和应用场景来进行。一般情况下，调试变频器的步骤如下：
??确认供电电源
变频器的电源需要与电机的电源一致，同时需要检查电源是否符合变频器的额定电压和频率。
??接线确认
根据变频器的接线图进行接线，确认接线是否正确。尤其是电机的U、V、W三相线和变频器的U、V、W三相线需要正确连接。
???调整参数
通过变频器的参数设置界面，设置变频器的运行参数，包括最大输出频率、最小输出频率、过载保护参数等。
???♀?运行测试
将变频器的输出端口接上电机，进行运行测试。通过监控变频器的输出频率、电压、电流等参数，确保电机运行正常。
???调整参数
根据运行测试的结果，进行必要的参数调整，直到达到最佳的运行效果。
??注意事项
调试变频器需要具备一定的电气知识和经验，同时需要遵守相关安全规范，确保调试过程的安全性。如果您没有相关的技术知识，建议请专业的电气工程师进行调试。

二、变频器如何调试?

什么是变频器？

变频器是一种用于调节电机转速的设备，可以根据控制信号来改变电机的供电频率，从而使电机速度随之变化，实现电机的调速控制。

变频器的调试过程

当我们需要将变频器的显示频率调整为Hz时，需要进行如下步骤：

首先通过调试面板进入设置菜单，在菜单中找到显示设置选项。

将显示设置中的参数选择为Hz。

保存设置并退出菜单，此时变频器就会显示电机的转速频率。

调试中出现的问题及解决方法

在变频器的调试过程中，可能会出现以下问题：

显示频率不正确：出现这种情况，我们需要检查变频器的参数设置是否正确，确保参数选择为Hz。

显示频率乱跳：出现这种情况，我们需要检查电机本身是否有故障或者电缆连接是否松动。

无法调节频率：出现这种情况，我们需要检查变频器的控制信号是否正确传输，以及控制信号的稳定性。

变频器设置的注意事项

在使用变频器调节电机转速时，有以下几点需要注意：

变频器的工作电源必须与电机的电源相同，并且电源电压范围要符合变频器的要求。

变频器的参数设置和编程一定要在专业技术人员指导下进行，以免设置不当导致电机损坏。

在调试过程中要注意安全，勿触摸电器元件，不要介入运行设备。

变频器的优点

变频器在电机调速方面有以下优点：

可根据需要自由调节电机转速，精度高。

启动时电机的瞬时电流小，对电网冲击小。

扭矩平滑，减少传动部件的损伤。

延长电机寿命，降低维护成本。

总结

丹佛斯变频器将造纸机械设备技术应用到制糖设备上

随着社会的不断发展与进步，人们对生存环境的要求越来越高。为了实现绿色可持续发展的目标，很多企业都在寻找新方法以降低生产能耗，提升原材料使用率。

作为中国最大的制糖综合生产企业贵糖股份也不例外。其过去所使用的设备很难满足将糖分充分榨出的需求，导致了原材料浪费的现象产生。

2019年，丹佛斯传动为该项目提供了一套延用于造纸技术的成熟的解决方案，提供的24台200KW的VACONNXP变频器用于驱动19个榨辊的5座连续榨机。

在设备投入使用后，日榨甘蔗达到了1.2万吨。不仅解决了以往原材料浪费的问题，还提高了用电效率，实现了绿色可持续发展的目标。

纸机传动技术新延伸

在项目的设计准备阶段，丹佛斯传动与南宁轻工设计院及中高糖机针对制糖机榨机各榨辊之间的单独驱动进行充分的技术交流，认真了解了在原有设备使用上的问题以及客户的需求。

丹佛斯传动依靠在纸机传动中的成熟经验，提出将纸机传动常用的三辊两压区的成熟技术应用于榨糖机五联榨的解决方案，并阐述了此类控制的要点、难点以及技术优势。

丹佛斯认真的态度以及专业的技术知识赢得各方的一致认可。这也是国内首次将分布式传动系统应用于榨糖机，对今后中国制糖行业的发展具有里程碑式的意义。

传动系统是关键

每台榨机的关键压榨功能由三个榨辊完成，其中顶辊由两台电机同步驱动，甘蔗首先进入前辊和顶辊组成的第一压区，然后再经过顶辊与后辊组成的第二压区后从出料口被挤出。

传动系统作为榨机实现充分压榨功能的关键设备，能在完成以上操作的同时提高榨机的压榨出糖率及能效。

24台变频器完美应对考验

在本次项目中，由24台丹佛斯200KW高性能VACON?NXP变频器组成的传动系统凭借其快速精准的速度、转矩特性，能达到输出脉冲一致的主从同步功能的特点，实现了对三辊两压区的精准控制，使设备达到了最大出糖率的同时，保证了三个榨辊的分担合理负荷。

VACON?NXP大功率IP00变频器模块

除此之外，在连续生产中，传动系统还能对进料口的进料量进行快速识别和响应，避免了因进料量不同而造成原材料浪费。

在测试中，调试小组连夜对投料后的设备使用情况开展分析、摸索以及调整优化工作，经过了12个小时的努力，整套制糖设备达到了设计产能要求，现日榨甘蔗达到了1.2万吨。

在系统配置方面，结合了实际工艺特点、采用了大阻尼性负载，选择了更经济的共交流母线方案。同时，丹佛斯为传动系统提供了IP00模块，并由合作伙伴英菲特完成成柜和PLC程序等系统集成工作。

我国经济发展进入“新常态”，经济增长已经告别粗放型模式，经济结构正在加速优化升级。各个行业都在积极的技术革新，探索新应用。

此项目也正是丹佛斯团队跨界创新的成功尝试，将成熟的技术经验应用推广到新行业新领域，使更多的人受益于丹佛斯的解决方案，共同创造美好的未来！

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