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钢结构安装工程中紧固件连接工艺标准（SEJ/BZ－0605－2002）
1范围
本工艺标准适用于钢结构安装工程中的扭剪型、大六角高强螺栓和普通螺栓施工工艺。
2施工准备
2.1材料及主要机具：
2.1.1螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定。
2.1.2螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样查紧固轴力，满足要求后方可使用。螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。必须按批号，同批内配套使用，不得混放、混用。
2.1.3主要工具：各类手工扳手、电动扭矩扳手、手动扭矩扳手、钢丝刷、工具袋等。
2.2作业条件
2.2.1检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除掉。
2.2.2检查连接接触面是否平整，有无凸出障碍物。
2.2.3同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈，应配套装箱待用。
3操作工艺
3.1工艺流程
作业准备→选择配套螺栓→组装连接→检查验收
3.2螺栓直径的选择：螺栓直径的确定原则上应由设计人员按等强原则计算确定，但对某一个工程来讲，螺栓直径规格应尽可能少，有的还需要适当归类，便于施工和管理；一般情况螺栓直径应与被连接的厚度相匹配，表1为不同的连接厚度所推荐选用的螺栓直径。 表1不同的连接厚度所推荐螺栓直径（mm）
连接件厚度4－65－87－1110－1413－20
推荐螺栓直径12162024273.3螺栓长度的选择：螺栓长度是指螺栓螺头内侧面到螺杆端头的长度。一般都是以5mm进制；从螺栓的标准规格上可以看出，螺纹的长度基本不变，影响螺栓长度的因素主要有：被连接件的厚度、螺母高度、垫圈的数量及厚度等。
3.4常用的螺栓连接形式见中国钢结构协会编著的《建筑钢结构施工手册》P612页表6－－11。（以下简称手册）
3.5螺栓的布置：螺栓连接接头中螺栓的排列布置主要有并列和交错排列两种形式。螺栓间的间距确定即要考虑连接效果，同时要考虑螺栓的施工，通常情况下螺栓的最大、最小容许距离见表2。
3.5.1常用的工字钢、槽钢及角钢等型钢连接接头中螺栓的间距及最大孔径见《手册》P614－P617页表6—13、表6－14、表6－15。
3.5.2常用的H型钢（轧制或焊接），其连接（拼接）螺栓的排列布置及间距参见《手册》P618页图6—3、图6－4。
3.6高强度螺栓连接
3.6.1高强度螺栓从外形上可分为大六角头和扭剪型两种。其型号及规格可见《手册》P622－P627页表6—20、表6－21、表6－22、表6－23、表6－24、表6－25、表6－26。
3.7摩擦面的处理方法
3.7.1喷砂（丸）法：利用压缩空气为动力，将砂（丸）直接喷射到钢板表面，使钢板表面达到一定的粗糙度，铁锈除掉，经喷砂（丸）后的钢板表面呈铁灰色。压缩空气的压力、砂（丸）的粒径、硬度、喷嘴直径、喷嘴距钢材表面的距离、喷嘴角度、喷射时间等每一个参数的改变，都将直接影响到钢板表面的粗糙度，也影响摩擦面的抗滑移系数值。表2 螺栓的最大、最小容许距离
名称位置和方向最大容许距离
（取两者较小值）最小容许距离
中心
间距任意
方向外排8d0或12t3d0
中间排构件受压力12d0或18t
构件受拉力16d0或24t
中心至
构件边
缘距离顺内力方向4d0或8t2d0
垂直内
力方向切割边1.5d0
轧制边高强度螺栓
其他
螺栓1.2d03.7.2化学处理－酸洗法：一般将加工的工件浸入酸洗槽中，停留一段时间，然后放入石灰槽中，中和及清水清洗，酸洗后钢板表面应无轧制铁皮，呈银灰色。酸液的温度为100℃浓度为20%的硝酸或盐酸溶液中浸泡，一般为30min左右，直至洗掉表面的全部氧化层，然后放入清池中清洗表面酸液，完毕捞出即可。
3.7.3砂轮打磨法：一般采用手工方法，用砂轮机打磨处理。砂轮打磨方向垂直于受力方向，打磨范围应为4倍螺栓直径。
3.7.4钢丝刷人工除锈： 用钢丝刷将摩擦面处的铁磷、浮锈、尘埃、油污等污物刷掉，使钢材表面露出金属光泽，保留原轧制表面，此方法一般用在不重要的结构或受力不大的连接处。3.8摩擦面抗滑移系数检验
3.8.1抗滑移系数检验应以钢结构制造批（验收批）为单位，由制造厂和安装单位分别进行，每一批进行三组试件。以单项工程每2000t为一制造批，不足2000t视作一批，当单项工程的构件摩擦面选用两种及两种以上表面处理工艺时，则每种表面处理工艺均需检验。抗滑移系数检验的最小值必须等于或大于设计规定值。
3.8.2抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。
3.8.3 抗滑移系数试件应采用《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001、P67页B.0.5的要求。
3.8.4抗滑移系数检验在拉力试验机上进行，并测出其滑移载荷，试验时试件的轴线应与试验机夹具中心严格对中。
3.8.5抗滑移试件有制造厂运往工地时，应注意保护，防止变形和碰伤，不得改变摩擦面的出厂状态，在试件组装前，可以用钢丝刷清除表面的浮锈和污物，但不得进行再加工处理。
3.8.6根据高强度螺栓连接的设计计算规定，可以计算出不同性能等级、螺栓直径、连接板厚的摩擦系数试件参考尺寸，见《规范》P68页表的具体要求。
3.9连接接头板缝间隙的处理
3.9.1当间隙不大于1mm时，可不作处理；
3.9.2当间隙在1～3mm时，将厚板一侧削成1:10缓坡过度，可按《手册》P640页图6—10所示进行加填板处理。
3.9.3当间隙大于3mm时应加填板处理，可按《手册》P640页图6—11所示，填板材质及摩擦面应与构件作同样级别的处理。
4质量标准
4.1主控项目
4.1.1普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法见国家现行标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001中的附录B《紧固件连接工程检验项目》，其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098的规定。
4.1.2对一般的螺栓连接，螺栓头和螺母下面应放置平垫圈，以增大承压面积。
4.1.3螺栓头下面放置的垫圈一般不应多于2个，螺母头下的垫圈一般不应多于1个。
4.1.4对于设计有要求防松动的螺栓、锚固螺栓应采用有防松装置的螺母或弹簧垫圈或用人工方法采取防松措施。
4.1.5对于承受动载荷或重要部位的螺栓连接，应按设计要求防置弹簧垫圈，弹簧垫圈必须设置在螺母一侧。
4.1.6对于工字钢、槽钢类型钢应尽量使用斜垫圈，使螺母和螺栓头部的支承面垂直于螺杆。
4.1.7连接簿钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。
4.1.8钢结构制作和安装单位在施工中应按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205――2001的规定，分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合《规范》附录B的规定。
4.1.9高强度螺栓的形式、规格和技术条件必须符合设计要求及有关标准的规定，检查质量证明书及出厂检验报告。复验螺栓预拉力符合规定后方准使用。
4.1.10扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，且按大六角高强度螺栓终拧要求实施。
4.1.11连接面的摩擦系数必须符合设计要求。表面严禁有氧化铁皮、毛刺、飞溅物、焊疤、涂料和污垢等，检查摩擦系数试件试验报告及现场试件复验报告。
4.1.12连接板摩擦面涂防锈漆、面漆、防腐涂层、镀锌等都对摩擦面抗滑移系数有重要影响，因此在摩擦面处限制或禁止使用涂层。
4.1.13连接板的需经过机械加工，其加工过程中的工艺要求必须符合相关的工序工艺标准。
4.2一般项目
4.2.1普通螺栓连接对螺栓紧固轴力没有要求，因此在紧固施工时以操作者的手感及连接接头的外形控制为准。
4.2.2为了使连接接头中螺栓受力均匀，螺栓的紧固次序应从中间开始，对称向两边进行；对大型接头应采用复拧，即两次紧固方法，保证接头内各个螺栓能均匀受力。
4.2.3自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应金固密贴，外观排列整齐。
4.2.4高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82的规定。
4.2.5高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2－3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
4.2.6高强度螺栓应自由穿入螺栓孔.高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）。
4.2.7摩擦面的加工一般在钢结构制造厂内进行。
4.2.8经各种方法处理过的摩擦面，需在露天生锈一段时间，理想的生锈时间为60～90天。但在安装前必须除掉浮锈。
5成品保护
5.1螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样查紧固轴力，满足要求后方可使用。螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。必须按批号，同批内配套使用，不得混放、混用。
6 应注意的质量问题
6.1螺栓使用中应严格按《规范》附录B《紧固件连接工程检验项目》和国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098的规定执行。
多方发力推动钢铁工业提质升级
钢铁工业是国民经济的重要基础产业，是建设现代化强国的重要支撑，是实现绿色低碳发展的重要领域。近年来，我国钢铁工业深入推进供给侧结构性改革，积极化解过剩产能，产业结构更加合理，绿色发展、智能制造取得积极进展。
我国经济转向高质量发展阶段，对钢铁产业的规模结构、品种质量、智能制造、低碳环保等提出了全新要求。需要看到，我国钢铁工业仍存在产能过剩压力大、产业安全保障能力不足、绿色低碳发展水平有待提升、产业集中度偏低等问题。近年来，党中央高度重视钢铁产业高质量发展，各地区和钢铁企业也在积极谋求转型升级。
《关于促进钢铁工业高质量发展的指导意见》提出，力争到2025年，钢铁工业基本形成布局结构合理、资源供应稳定、技术装备先进、质量品牌突出、智能化水平高、全球竞争力强、绿色低碳可持续的高质量发展格局。
实现这一目标需要多措并举，多方发力，发挥好企业和政府的双重作用。要强化企业创新主体地位，营造产学研用一体的协同创新生态，重点围绕低碳冶金、洁净钢冶炼、薄带铸轧、高效轧制、基于大数据的流程管控、节能环保等关键共性技术，以及先进电炉、特种冶炼、高端检测等通用专用装备和零部件，加大创新资源投入，在市场竞争中培育具有较大影响力的企业品牌和产品品牌。
政府方面则应发挥引导引领作用，做好顶层设计，完善实现路径。严格执行环保、能耗、质量、安全、技术等法律法规，持续做好去产能工作，健全防范产能过剩长效机制，防止已化解的过剩产能复产。同时应优化产业布局，推动延链补链强链，提升产业聚集度，协调建立健全关键领域钢铁新材料上下游合作机制，搭建重点领域产业联盟，培育龙头领军企业。加强标准技术体系建设，制定基础通用的国家标准、行业标准，培育发展一批先进适用的高水平团体标准，满足市场和创新需求。
（本文来源：经济日报作者：冶金工业经济发展研究中心党委委员、发展研究处处长史慧恩）
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