FANUC加工中心怎么连接电脑在线加工，加工中心加工操作过程，厂内培训必读文本

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一、FANUC加工中心怎么连接电脑在线加工

我是维修FANUC操作系统的机床的你说的与电脑连接加工有两种，一是Rs232，另一个是带网卡的（是选配的）下面以前232为例1、系统参数I/O通道设0，N00100

00101000

N00101

00000001

N00102

N00103

N00110

00000000

N00111

00000001

2、软件设置：

速率9600

，COM1，

停止位2，数据位7，奇偶数2(软件有很多编程软件也有，第三方的也很多可以自行下载

3、传输线一般机床厂商是一定要配一条电脑9PIN对机床25PIN

二、嘉泰数控加工中心怎么连接电脑?

这个想要连接电脑是需要购买转接线的，购买一个高清转接线就可以连接了，我自己就是这么处理的。

加工中心加工操作过程，厂内培训必读文本

原创2022-04-2315:25·0烟熏鱼01分中打表±0.01mm，工件平面度:±0.01mm对刀器±0.005mm。

2根据图纸找到要加工工件;测量其长宽高，观其水路孔(运水孔)、顶针孔是否加工完成，确定工件上所有特征均与图纸所表示内容无冲突之处，找到基准角!

3据图纸结合程序CNC清单所示图面确定加工面!

4据CNC程序清单，所示程序中要用的刀具是否可备用.(是否有此刀具)与刀柄、片等刀具!刀具、中心钻、钻头、刀柄等长度在加工中是否够用。

5.据上方所述结合加工工艺单确定机床加工时如何装夹工件，是否要装夹前必须去除工件，所有有用边毛刺。

6工件装夹到机床工作台面过程中，首先考虑用行吊车，吊上工件到机床上a强磁吸盘、b吊环，其过程中一定要用吊带长或短的。

7工件安装完毕前、用百分表或千分表，检查工件平行度(纵斜度)、垂直度(滑块、小镶件)、平面度，完成后自检一遍，压锁紧工件。

8确定工件分中边无毛刺后，用寻边器(分中棒)找到工件中心位置，并输入到机床工件坐标中(G50-G54)并备一个工件坐标X、Y、Z(外部补尝)。据程序单所示中心坐标点确定工件中心点距。然后自检一遍或同事之间互检。确认分中无误!单边靠时切记偏一个分中棒半径。

分中方法:X轴碰到第一边，相对坐标清零，X、Y、Z(同高度)碰第二边，G54中(只能G54)X轴输入机械坐标值，Z轴抬升(有机床需要按复位键)进入综合界面会看到相对坐标X0.0000机械坐标为X-300.0000，此时只需要将此两数值都移动到:相对坐标X150.0000，机械坐标X-150.0000，则X轴为工件中心，输入G54中X值即可，Y同上操作

9据图纸程序单所示程序，所用刀具、程序模拟软件等确定此程序所加工区域是否有误，加工深度是否证确，此加工区是不否有尺寸公差要求，确定所使用刀具能否加工此区域.所使用刀具:a是否能开粗、半精、精，b刀具长度、和刀刃长度、c刀杆(柄)是否会磨到工件侧面，d用此刀:刀头是否会被干涉到压板等，e百分、千分表测刀具摆动，刀具安装OK。

10对刀最好φ10对刀棒或对刀仪器，对刀完毕，检查安装主轴上的刀具值径，尺角是否与程序单一样。

11选择正确程序，机床单点单段按钮启动，确认下刀点在工件的什么位置，传输到机床运行程序，观察下刀点是否正确后，继续运行程序，刀具运行到安全高度G00、Z100mm处主轴程序用直钢尺测量刀具刀尖(端面)到工件零点是否为Z100mm处，继续运行程序调整好转速S调好进给量F到下刀高度如2.5mm等尺寸，单点单段取消之后加工开始，观察加工区域是否有偏移，Z轴下刀量是否OK。

12开粗加工过程中可提前多备(研磨)刀几支，观察刀具听其切削声，观铁屑颜色是否合理，及时研磨、变更刀具刀片，开粗过程中不论是成形刀，还是装刀的飞刀只要出现大程度磨损、坏刀尖;甚至断刀，必须删除程序再加工!

13删程序:A发现刀具不OK后，则暂停并m05主轴，抄下机械坐标或光栅处所示X-Y-Z-I-J-K-等数值复位键按下，主轴升起.换刀片或转刀片，研磨刀具装主轴并重新对Z轴值输入G坐标Z轴下.B:电脑中打开要删除的程序、F3查找:输入抄下的X-Y-Z-I-J-K-等数值查到后直接向前查找(从此行起)第一个G00看是否为抬刀动作，OK据刀损实况多向前查几个G00后找到GOOX-Y-(定位下刀点)Z-，此行之前到程序头(m3S-G54X-Y-G43Z100，H00F)等之间全部删除掉并将查到G00X-Y-中的X-Y-复制到程序头中复盖掉，另一个各字▁NC.再用程序模拟软件检查下刀点是否合理!确定无误后输入机床运行程序，继续加工。

14精加工过程中，为保证工件加工区域余量一样，一定要测刀具摆动，刀尖，侧刃要适时合理平诂使用刀具。

15精加工：开始前先看图纸此处是否有公差要求选择合适的刀具、测刀摆、注意刀具长度加工工件，第一个精加工程序完成后，就要考虑是否需要接刀（侧面和底面），并每个精加工程序完成后在所加工区域都要检测（自检）尺寸要求、光洁度、OK后再加工下一个程序区域，每个程序间怎么控制接力（注意方式和方法）。

16粗、中、精加工过程中都要注意加工拐角处，是否有刀具发出异响，即（挤刀，弹刀，掉刀）发出的响声，此时要先清角或去量或改变加工方式。

a挤刀原因：拐角为直角或R角过小（刀具半径大于此R角）

如下图：

b弹刀原因：①刀具过长②开粗余量过小③刀具切直径满刀深度过深、F值过大④编程时刀具从外向里进刀（腔体开粗）⑤直接踩刀导致侧面弹刀…….等等。

c掉刀原因：刀具没有夹紧，掉刀是此四项中最严重的品质的问题。

d缩刀原因：刀具没有夹紧。

17精加工完成后，仔细自检尺寸公差、正向平面间落差值表面光洁度等是否OK，不确定的时候可以请教同事或者上级。

18加工过程中，一个程序运行的同时，则可以准备下一个程序所要用到的刀具。若都是小程序（加工时间短）则可以一次性备齐刀具然后再开始加工。

19一件工件加工过程中，适时时间段可以准备下一个要加工的工件如：去毛刺、吊压板、所有工具，等候正在加工的工件下机后可立即将此备件上机备加工。

20加工过程中若出现异常：弹刀、撞刀、掉刀、用错刀、用错程序、等等。要第一时间自检是在那一环节出现问题，然后报告上级部门，等待处理结果：电烧焊、降面、装配部门让步接收、报废等等。

21加工完成前后，要记录工件上机和下机的时间，若用几时其中出现了什么情况导致加工时间延长等都要记录在案，以便做出总结，时间久了就可以根据工件的大小、3D等估算出要加工工件的加工的大致时间，做到心中有计划，实施有依据。

22工件加工过程中可以适时调节S与F之间的配比率，调节到既能有保障（尺寸、光洁度）又能有效率的S与F，此做法要据加工刀具的实际而定，即大致为：大刀大进给（F）低转速（S）大下刀量，?6以下小进给F高转速（S）小下刀量，光刀时小进给F高转速（S）小下刀量。

23开粗后，机床里面的铁屑第一时间排除掉。原因：带走切削液、阻滞切削液良好的循环。

24工具刀具每次用完后，都要处理干净细小的铁屑后物归原处，以方便下次使用。

25加工过程中，机床周边即附属区域要及时做好6S。

26工件加工完成后清理干净铁屑和切削液后摆放到规定的待检区

27加工过程中若出现了不明白的情况下，要及时找到钳工或班组长给予支持。

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